Steenwol is een veelgebruikt isolatiemateriaal voor woningen, industriële installaties en zelfs schepen. De fabriek van Rockwool in Roermond produceert het materiaal al sinds 1968. De basis voor dit isolatiemateriaal is basalt, vulkanisch gesteente dat bij temperaturen van 1500°C smelt tot lava. Die lava wordt vervolgens over snel draaiende wielen geleid. Hierdoor ontstaan druppels. Een grote ventilator blaast die vervolgens weg. Daardoor wordt de lava gesponnen tot ragfijne draden. Het enige wat dan nog nodig is, is een bindmiddel en impregneerolie om de producten stabiel en waterafstotend te maken.

Dat bindmiddel is de oorzaak van de stikstofuitstoot van de fabriek. Daar zit namelijk ammoniak in, dat vooral bij het spinnen vrijkomt. Het bedrijf heeft de benodigde vergunningen om deze vrijgekomen ammoniak te emitteren. De Rijksoverheid heeft echter aan een aantal industriële piekbelasters gevraagd om extra inspanningen te doen om hun emissies versneld terug te dringen. Daar is Rockwool er één van. In dat kader besloot Rockwool recent een investering te doen waarbij zij voor een deel van de producten een nieuw natuurlijk bindmiddel kan toepassen waarbij 70% minder ammoniak vrijkomt. De overheid ondersteunt de daartoe benodigde investering door middel van een gerichte maatwerk subsidie.

Nieuw bindmiddel verlaagt ammoniakuitstoot

Technisch directeur Jos Dumoulin legt uit dat het nog niet zo eenvoudig is om een bestaande fabriek aan te passen aan verscherpte ambities. “We reduceerden de afgelopen jaren al 20% van onze stikstofemissies door diverse optimalisaties en aanpassingen in het proces door te voeren. We hebben daarnaast ook onder andere geïnvesteerd in rookgasfabrieken, naverbranders, filterinstallaties en meet- en controlesystemen.

Voor een volgende stap is optimalisatie echter niet genoeg. Een bindmiddel geeft stevigheid aan de producten. Het vervangen van het bindmiddel voor een belangrijk deel van de producten heeft ons heel wat onderzoeksinspanningen gekost. We hebben inmiddels wel een bindmiddel gevonden waar veel minder ammoniak in zit. Maar dat middel heeft onder andere een langere uithardingstijd nodig waarvoor flinke technische aanpassingen gedaan moeten worden. Dat betekent dat we onze uithardingsoven fors moeten uitbreiden. Dat is niet alleen financieel een uitdaging, maar ook wat betreft inpassing in een bestaande fabriek.”

Nadat nieuwe ovens zijn geïnstalleerd kunnen gelijk de lichte producten worden gemaakt met het nieuwe natuurlijke bindmiddel. Ondertussen worden er testen uitgevoerd om dit bindmiddel ook toe passen bij zwaardere producten.

Nageschakelde techniek moet het overgrote deel van de resterende ammoniak-emissies afvangen

Dumoulin vervolgt: “De rest van de reductie zal naar verwachting moeten gebeuren via nageschakelde technieken. We zijn nog aan het onderzoeken welke techniek bij ons het beste tot zijn recht komt. In principe zijn er al bestaande technologieën zoals natte wassers. Boeren gebruiken die al in hun stallen. Echter, die zijn niet zomaar toepasbaar bij ons, wij hebben namelijk een installatie nodig waar zo’n 300.000 kuub lucht per uur doorheen gaat en dat is vele malen hoger dan bij een stal. We hebben al berekend dat daarvoor wassers nodig zijn van 7 meter in diameter en een hoogte van 50 meter. Dat zijn grote dimensies binnen een bestaande fabriek. En  er zijn ook andere problemen op te lossen. Want wat doe je bijvoorbeeld met het ammoniakrijke water dat overblijft: de zogenaamde cross-media effecten?” Rockwool kijkt met belangstelling naar de recent in het leven geroepen subsidie Beperking Ammoniakuitstoot bij Industriële Piekbelasters (BAIP) die bedrijven helpt met het plaatsen van nageschakelde installaties om ammoniakemissies te reduceren.

Elektrificatie van smeltovens

En of de uitdagingen niet groot genoeg zijn, kondigde Rockwool begin dit jaar aan de fabriek in Roermond te elektrificeren (lees het artikel over de elektrificatieplannen van Rockwool). Twee van de ovens van Rockwool die nu nog worden gestookt door cokes, worden vervangen voor elektrische alternatieven.

“We zijn ons zeer bewust van onze impact op zowel de directe leefomgeving als het klimaat”, zegt Dumoulin. “Vandaar dat we actief werken aan het verlagen van onze voetafdruk.”

De komende jaren staan voor Rockwool dan ook in het teken van de ombouw van zijn fabriek in Roermond. Dumoulin: “We zijn al begonnen met de werkzaamheden voor de elektrificatie en de ombouw naar het nieuwe bindmiddel van de eerste productielijn. We verwachten dat die in Q1 2026 klaar is. Daarna volgt spoedig de elektrificatie van de tweede. De planning is dat de ombouw van de installatie in het kader van zowel de elektrificatie als de stikstofreductie in de periode 2026-2027 gereed zal zijn.”