In 1753 begon Egbert Douwes een handel in koloniale waren in het Friese Joure. De handel werd een koffiefabriek in Joure en later ook in Utrecht. Inmiddels is zijn koffiemerk Douwe Egberts niet meer weg te denken uit de Nederlandse cultuur. En het moederbedrijf Jacobs Douwe Egberts Peet’s (JDE Peet’s) voert nog veel meer koffie- en theemerken.
De 2 Nederlandse fabrieken produceren nog steeds koffie. De fabriek in Utrecht maakt met name filterkoffie en koffiepads. De fabriek in Joure specialiseert zich in oploskoffie en vloeibaar koffieconcentraat dat onder de naam Cafitesse in menig kantoor is terug te vinden. In een andere fabriek op het terrein in Joure bewerkt en verpakt het bedrijf ook nog de bekende Pickwick thee.
Die verschillende productgroepen, of beter gezegd het productieproces, bepalen grotendeels de mate van energieverbruik. Oploskoffie en concentraat worden namelijk gemaakt door koffie te zetten en later te concentreren door deze in te dampen. Het concentraat kan worden verpakt of gevries- of gespraydroogd tot koffiekorrels of poeder. Dit zijn energie-intensieve processen. Toch lukte het 7 jaar geleden, toen de fabriek in Joure volledig werd vernieuwd, om dat energieverbruik fors terug te dringen. Nu bouwt het bedrijf een volledig nieuwe productielijn die nog eens 50% minder gas verbruikt.
Programmamanager Emmeke Spoorenberg legt uit hoe het team van experts van JDE Peet’s dat aanpakte. “We starten in het proces met groene koffiebonen. Om daar oploskoffie en concentraat van te maken, moeten we ze eerst branden. Daar gebruiken we tot nog toe aardgas voor. Uiteraard kan je daar ook waterstofgas voor inzetten, maar dat is nu nog niet overvloedig beschikbaar. De koffiebonen malen we waarna we op grote schaal in batches koffiezetten. Die koffie dampen we vervolgens in tot een koffieconcentraat. Via een sproeidroogproces maken we koffiepoeder van het concentraat terwijl we ook granulaat maken met een vriesdrooginstallatie. Ook de Cafitesse koffie verkrijgt het bedrijf door een specifiek concentratieproces.”
Procesefficiency loont op meerdere vlakken
Zoals gezegd speelt energie een belangrijke rol in de processen, alhoewel de grondstof, de koffieboon, nog altijd de hoofdrol pakt. Spoorenberg: “Energie mag duur zijn, dat valt nog mee in vergelijking met de prijs van koffiebonen. Hoe minder wij van de boon verspillen, hoe beter dat is voor ons grondstoffenrendement. Procesefficiency is dan ook lang het hoofdmotief geweest voor onze verbeteringen. Met als bijkomend voordeel dat daarmee het aantal kilojoule energie per kilo product natuurlijk ook lager wordt.”
Dat wil overigens niet zeggen dat 7 jaar geleden geen rekening is gehouden met het energieverbruik. Noor Krol is QHSE-manager (Quality, Safety, Health en Environment). Zij zorgt dat het bedrijf veilig en verantwoord werkt: “Onze energie-experts hebben heel veel manieren gevonden om warmte en koude-bronnen aan elkaar te koppelen en warmte terug te winnen. We gebruiken zowel mechanische als thermische damprecompressie om het aantal indampstappen te vergroten. Of om de stoom naar de temperatuur te verhogen die we nodig hebben voor de indampprocessen. De stroom die de apparaten gebruiken, kopen we groen in via certificaten.”
Bijzonder is ook de keuze voor een door koffiedik gevoede biomassacentrale. “We houden dagelijks 50 duizend kilo nat koffiedik over”, zegt Krol. “Dat zouden we kunnen afvoeren naar een externe verbrandingsoven, maar het is natuurlijk energetisch interessanter om dat zelf te doen. We persen het water uit het koffiedik en maken daar in onze eigen stoomketels stoom van.”
Warmtebalans sluiten, leidt tot andere keuzes
Dat de nieuwe fabriek toch weer energiezuiniger is, heeft vooral te maken met nieuwe inzichten, hogere energieprijzen en ambitieuze CO2-emissiedoelen. Spoorenberg: “Nadat we het basisontwerp voor de nieuwe fabriek af hadden, vroegen we onze experts met een nieuwe bril naar het ontwerp te kijken om de warmtebalans zoveel mogelijk te sluiten. Daarmee kwamen ze op een ontwerp waar we minder dan de helft van ons gasverbruik nodig hadden. We kunnen niet heel diep op de keuzes ingaan omdat die concurrentiegevoelig kunnen zijn. Maar veel van de energiebesparing zit in het feit dat we min of meer naar een continuproces overstappen. Daardoor komen de restwarmtestromen ook veel geleidelijker vrij zodat we ze efficiënt weer aan het proces kunnen toevoegen. Voor datzelfde doel hebben we ook een aantal warmwaterbuffers meegenomen in het ontwerp. In principe gooien we geen warmte weg. Zo zetten we hoogwaardige restwarmte in voor gebouwverwarming en het voorverwarmen van ketelvoedingswater.
Krol: ”Als je processen heel gedetailleerd onder de loep neemt, maak je ook andere keuzes voor de energiekritische procesonderdelen. Zo hebben we nauwkeurig gekeken naar welke warmtewisselaar de energiezuinigste keuze was voor zijn specifieke toepassing. Die aanpak betekent veel maatwerk en dus een grotere investering vooraf. Gelukkig konden we gebruikmaken van de subsidie EIA en subsidies DEI+, waardoor de businesscase een stuk gunstiger werd. De nieuwe fabriek is duurder dan de oude. Maar door de energiebesparing verdienen we die extra kosten terug.”
Meer informatie
Dit project is mede mogelijk gemaakt door de subsidies Energie-investeringsaftrek (EIA) en Demonstratie Energie- en Klimaatinnovatie (DEI+).
Ook interessant?
Lees meer over Proces-efficiëntie en restwarmte.
Wat vind jij van onze verhalen?
Help ons onze verhalen te verbeteren door onze vragenlijst in te vullen. Dit kost slechts 5-10 minuten.
Vul onze vragenlijst in