Mochten er nog twijfels zijn over het nut en de noodzaak van polyvinylchloride (PVC), dan weet sustainability manager Albert Keukens van Shin-Etsu die wel weg te nemen. Raamkozijnen of buizen van slijtvaste kunststof kunnen op zichzelf al jaren mee. Maar zelfs als ze worden vervangen, kunnen daarin gespecialiseerde bedrijven PVC tot 10 keer mechanisch recyclen. “Vanuit het perspectief van levenscyclusanalyse is dat relevant: het molecuul kan in principe zo’n 1000 jaar functioneel worden ingezet. Als je dat afzet tegen de energie die erin is gestoken, komt de kunststof gunstig uit de verf ten opzichte van alternatieven. Daarnaast zijn we bezig om de ecologische voetafdruk in de productie nog verder te verkleinen.”
Shin-Etsu is onderdeel van het Rotterdamse chloorchemiecluster. Hierbinnen nemen verschillende bedrijven elkaars (bij)producten a. Chloor is 1 van de basisgrondstoffen voor PVC. Deze chloor wordt gewonnen uit zout via elektrolyse. Maar Shin-Etsu gebruikt ook resthoeveelheden zoutzuurgas (HCI) van bedrijven in het cluster als basis voor zijn productie. De fabriek in de Botlek produceert vinylchloridemonomeer (VCM). De fabriek in Pernis zet datzelfde VCM via een chemische reactie (polymerisatie) om tot PVC.
Procesverbetering leidt tot grote energiebesparing
Net als veel fabrieken in de Botlek en Pernis zijn de fabrieken van Shin-Etsu in de jaren 70 gebouwd. In de loop der jaren zijn de fabrieken steeds verder geoptimaliseerd wat betreft productie en energieverbruik en waar nodig gemoderniseerd. Toch wist het bedrijf juist recent grote sprongen te maken door ingrijpende procesverbeteringen door te voeren. Zo stapt de VCM-fabriek deels over op een nieuwe productiemethode die reactiewarmte kan terugwinnen en energie nuttig gebruikt om energie te besparen.
Keukens: “We hadden de afgelopen jaren wat energiebesparing betreft het laaghangende fruit wel geplukt. We stonden voor de keuze om nog meer kleine energiebesparende maatregelen door te voeren of meer rigoureuze projecten uit te voeren. We kozen voor dat laatste, al kostte dat wel veel tijd. Het besluit voor de recente projecten is al in 2019 genomen en het kostte vervolgens 5 jaar om het daadwerkelijk voor elkaar te krijgen. Dat dit zo lang duurde heeft vooral te maken met de grootte van de projecten en de complexiteit om dit te integreren in de bestaande processen. Bedrijven hebben bij dergelijk lange trajecten wel bepaalde zekerheden nodig over het vestigingsklimaat en de concurrentiepositie op de lange termijn. Gelukkig konden we gebruik maken van de fiscale steunmaatregelen zoals de Versnelde klimaatinvesteringen industrie (VEKI) en de Energie-investeringsaftrek (EIA), om de businesscase te verbeteren. Maar gezien de forse investeringskosten, wil je natuurlijk ook zeker weten dat je op lange termijn concurrerend blijft op de wereldmarkt van PVC. Dat is momenteel zeer uitdagend.”
Externe experts helpen bij duurzame keuzes
Ook in de fabriek in Pernis investeerde de Japanse PVC-producent in energiebesparing. Deze stap kwam na een energie-innovatiestudie. Samen met ondernemersvereniging Deltalinqs bood de provincie Zuid-Holland bedrijven aan om een onderzoek te laten uitvoeren naar besparingsmogelijkheden binnen de bedrijfspoort. Keukens maakte dankbaar gebruik van de expertise van de energieadviseurs van Water & Energy Solutions (WES), die met een frisse blik naar de processen keken. “Ik kan het iedereen aanraden om een paar slimme mensen je energiebalans door te laten nemen”, zegt Keukens. “Hoewel WES een aantal projecten voorstelden die we zelf ook al eens hadden bedacht, kwamen ze toch met verrassende inzichten. Zo hadden wij twijfels bij warmterugwinning van een PVC-droger vanwege hoge investeringen en het risico op vervuiling. WES wees ons echter op warmtewisselaars die hier minder last van ondervinden. Zo formuleerden we samen een stuk of 15 projecten die we eerst technisch onder de loep namen om vervolgens de businesscase door te rekenen.”
Vele kleine besparingen vaak duurder dan grote projecten
De grootste winst die de samenwerking opleverde is de mogelijke inzet van warmtepompen. Keukens: “Ons proces kent grofweg 2 delen: de polymerisatie van VCM, dat gebeurt in water, en het drogen van het reactieproduct: een mengsel van PVC en water. De polymerisatiestap is een exotherm proces en levert dus warmte op, terwijl het drogen warmte kost. We produceren zelfs meer warmte dan we gebruiken. Alleen is de temperatuur van de geproduceerde warmte te laag om in te zetten bij het droogproces. We overwegen op dit moment om die warmte op te waarderen met warmtepompen tot de hogere temperaturen die we kunnen inzetten in de PVC-drogers.”
Keukens deelt zijn verhaal tijdens het Nationale Energiebesparings- en efficiency Event (27 maart 2025, Ahoy Rotterdam). Keukens heeft nog wel wat tips voor bedrijven die vergelijkbare plannen hebben. “Als eerste zou je moeten loskomen van het denken in alleen incrementele energiebesparingsstappen. Vele kleine projecten kunnen relatief duurder uitpakken dan een groot project. Terwijl een groter project vaak een grotere besparing oplevert. Uit het onderzoek van WES bleek dat we onze warmte-integratie eigenlijk te ver hadden doorgevoerd. Door een deel van die integratie op te geven, gebruiken we uiteindelijk veel minder energie in het totale proces.
En staar je ook niet blind op alleen de energiebesparing en terugverdientijden. Dit soort investeringen gaat vaak gepaard met voordelen die niet altijd in geld kunnen worden uitgedrukt. Als we minder warmte wegkoelen, heeft dat ook gunstige voordelen voor bijvoorbeeld ons waterverbruik. En denk ook aan de toenemende waarde van het verminderen van de CO2-voetafdruk.”
Meer informatie
Wat vind jij van onze verhalen?
Help ons onze verhalen te verbeteren door onze vragenlijst in te vullen. Dit kost slechts 5-10 minuten.
Vul onze vragenlijst in