Een gemiddeld bedrijf in de procesindustrie staat vol met elektrische aandrijfsystemen. Of het nu gaat om lucht- of koelcompressoren, pompen, ventilatoren en centrifuges of meer gespecialiseerde systemen. Dit soort systemen bepalen dan ook het grootste deel van het elektriciteitsverbruik. Volgens Maarten van Werkhoven gemiddeld bijna 70%. De rest van de stroom gaat naar verlichting en warmte. Van Werkhoven specialiseerde zich onder meer in dit soort systemen en ziet nog veel ruimte voor besparing. Dat die besparingskansen nog niet gegrepen zijn, heeft volgens hem vooral te maken met andere prioriteiten. Maar ook niet iedere fabrieksmanager weet hoeveel energie er verloren gaat in zijn aandrijfsystemen.

Energiebesparingsplicht

Van Werkhoven: “Een groot aantal bedrijven voerde al eerder energie-audits uit. In de vrijwillige Meerjaren Afspraken (MJA, red.) tussen overheid en bedrijven was namelijk al een energiezorgplicht opgenomen. Toch stond niet iedereen te trappelen om de waargenomen verbeterpunten direct door te voeren.

De vrijblijvendheid van die afspraken heeft nu echter plaatsgemaakt voor een energiebesparingsplicht. Daarmee zouden de elektrische aandrijfsystemen weer hoger op de agenda moeten komen te staan. Bedrijven moeten tenslotte energiebesparende maatregelen die zich binnen vijf jaar terugverdienen verplicht uitvoeren. Ze zullen dus snel hun productiemiddelen moeten inventariseren. En vervolgens evalueren welke systemen ze als eerste willen aanpakken.”

Procesoptimalisatie

Van Werkhoven is ervan overtuigd dat er nog veel te verbeteren valt. “De procesindustrie kwam in de zestiger tot tachtiger jaren tot bloei. Veel van die fabrieken hebben nog systemen uit die tijd. Dat zegt natuurlijk iets over de betrouwbaarheid van de elektromotoren, maar er is in die tussentijd toch wel wat veranderd. De bedrijven groeiden, stroomlijnden hun processen en vervingen waar nodig hun productiemiddelen.

Het is maar de vraag of de architectuur van de aandrijfsystemen nog aansluit bij die nieuwe omstandigheden. Bovendien staat de techniek ook niet stil. Met name ICT-systemen hebben, ook in deze omgeving, een grote, positieve impact. Je kunt die systemen inzetten om je energieverbruik te monitoren en analyseren, maar zeker ook om je processen te optimaliseren.”

Van Werkhoven waarschuwt daarbij niet alleen te focussen op individuele motoren en componenten. Kijk vooral naar het systeem. “Een pomp kan individueel goed presteren, maar dat wil niet zeggen dat hij de optimale prestatie levert voor het proces. Andersom geldt ook: je kunt een slecht renderende pomp wel vervangen door een efficiëntere, maar daarmee is vaak maar tot 10% rendementsverbetering mogelijk. Terwijl systeem- of procesverbeteringen wel tot 25% energiesparing kunnen opleveren.”

Tijd en mankracht

Waarom niet alle bedrijven op deze manier hun aandrijfsystemen onderhanden nemen, heeft volgens Van Werkhoven meerdere redenen. “Kosten kunnen een rol spelen. Maar het optimaliseren van de aandrijfsystemen is ook niet eenvoudig. Bedrijven hebben vaak een paar honderd aandrijvingen in hun fabriek staan. Alleen al de inventarisatie kan even duren.

Sommige pompen zijn zo oud dat er weinig gegevens van bekend zijn. Dan moet je aan de hand van het typeplaatje controleren wat het bouwjaar is, de efficiencyklasse en het nominale rendement. Vervolgens moet je met de operator overleggen wat de ingeschatte belasting is. En ook het doorvoeren van verbeteringen vraagt behoorlijk wat tijd en mankracht.”

Meer voordelen

Toch loont het volgens Van Werkhoven de moeite om zo’n traject in te gaan. Niet alleen omdat de wetgever dit verplicht, maar ook omdat er veel afgeleide voordelen zijn te behalen. “Moderne elektromotoren hebben vaak een frequentieregelaar, maar ook bestaande motoren kunnen worden uitgerust met een frequentieregelaar. Deze voorkomt piekbelasting en zorgt ervoor dat de motor alleen de frequentie krijgt die hij op dat moment nodig heeft.

De directe winst zit natuurlijk in de energiebesparing. Maar de motor wordt ook minder zwaar belast, wat de betrouwbaarheid vergroot en de levensduur verlengt. Bovendien kan je een motor geleidelijk opstarten en laten stoppen, wat weer beter is voor de belasting van het hele aandrijfsysteem.

Vergeet ook niet dat een besparing van 10-25% op je elektriciteitssysteem weer ruimte oplevert voor verdergaande elektrificatie. Veel bedrijven overwegen de aanschaf van een warmtepomp of e-boiler, maar lopen vast op beperkingen in de netaansluiting. Die extra 10% of meer kan net genoeg zijn om binnen de bestaande aansluitcapaciteit te blijven.”

Kleine stappen

Van Werkhoven vindt dan ook dat bedrijven vooral pragmatisch naar de opgave moeten kijken. “Breng de complexiteit terug naar behapbare brokken. Via de procesdata of energiemonitoring kan je vaak wel een top tien samenstellen van grootste energieverbruikers. Verzamel de relevante data, meet ook de daadwerkelijke prestaties en analyseer het systeem. Soms kom je er op die manier achter dat je een motor helemaal niet altijd nodig hebt. f dat je een grote motor inzet voor een paar piekmomenten. Je kunt ook overwegen een kleinere motor zo nu en dan op 150% te laten draaien. Ook dat is mogelijk met een frequentieregelaar.”